双锥螺杆挤出机是一种用于制造塑料制品的设备，它由两个相互旋转的螺杆组成，通过将高压熔化的塑料材料从机器的进料口输送到机器的出料口来形成所需的形状。在操作过程中，原料被加入双锥螺杆挤出机的漏斗中，并通过螺杆的旋转和运动被推送到机器的前端，形成高压的熔融流体。该熔融流体随后经过模具，形成所需的形状，例如管道、板材等。
一、启动与升温
设备启动
接通电源，启动主电机，使螺杆低速空转（转速≤50rpm），检查运转方向是否正确（从加料口看应为顺时针旋转）。
启动润滑油泵和冷却水泵，确保各润滑点和冷却部位正常工作。
分段升温
根据原料特性设定各区温度（通常分为加料段、压缩段、计量段、机头段）：
加料段：温度较低（如120-160℃），防止原料过早熔融堵塞。
压缩段：温度逐渐升高（如160-200℃），促进原料熔融和排气。
计量段：温度稳定（如200-240℃），确保塑化均匀。
机头段：温度略高于计量段（如220-260℃），减少熔体压力损失。
升温速率控制在10-20℃/小时，避免温度梯度过大导致应力开裂。
温度达到设定值后，保温30-60分钟，使机筒和螺杆充分预热。
二、加料与塑化
初始加料
待温度稳定后，启动加料装置（如失重式喂料机或振动给料机），以低速（如10-20kg/h）加入原料。
观察电流表读数，若电流波动过大，可能因加料不均或螺杆堵塞，需立即停机检查。
螺杆转速调整
逐步提高螺杆转速（如从50rpm增至150rpm），同时观察熔体压力和电流变化。
避免转速过高导致熔体降解或设备过载，一般不超过额定转速的80%。
排气与塑化
双锥螺杆的特殊结构可增强排气效果，若原料含挥发物（如水分、单体），需打开真空泵进行抽真空（真空度≤-0.08MPa）。
观察机头挤出物状态：
理想状态：表面光滑、无气泡、色泽均匀。
异常状态：
表面粗糙或颗粒状：塑化不足，需提高温度或降低螺杆转速。
焦烧或变色：温度过高或停留时间过长，需降温或缩短螺杆长度。
气泡或裂纹：原料含水分或真空度不足，需加强干燥或抽真空。
三、稳定生产与参数优化
参数记录与调整
记录初始工艺参数（温度、螺杆转速、加料量、熔体压力等），作为后续调整的基准。
根据产品尺寸和性能要求，微调参数：
提高产量：适当增加螺杆转速或加料量，但需确保塑化质量。
改善表面质量：降低机头温度或提高牵引速度，减少熔体在口模处的停留时间。
增强强度：提高压缩段温度或延长塑化时间，促进分子链交联。
连续生产监控
定期检查产品尺寸（如直径、厚度）、外观（如光泽、色差）和物理性能（如拉伸强度、熔体流动速率）。
使用在线检测设备（如激光测径仪、红外测温仪）实时监控关键参数，及时发现异常。
四、停机与维护
正常停机
停止加料，将螺杆内残留原料挤净（可加入清洗料或高熔点塑料）。
逐步降低螺杆转速至零，关闭加热系统，待机筒温度降至80℃以下后关闭冷却水。
断开电源，清理机筒和口模内的残料，防止固化堵塞。
紧急停机
遇设备故障（如异响、冒烟、电流超限）或产品质量突变时，立即按下紧急停机按钮。
排查故障原因（如螺杆卡死、温度失控），修复后方可重新启动。
日常维护
清洁：每周清理机筒外表面和加热圈上的积尘，防止散热不良。
润滑：每月检查减速箱油位，定期更换润滑油（如每2000小时）。
易损件更换：每6-12个月检查螺杆、机筒、密封件的磨损情况，必要时更换。
